一、项目名称：63.5”硫化机大修
二、总体要求：
对硫化机基础底座等所有硫化机精度，按照硫化机出厂精度要求进行重新找正。保留原有硫化机调模机构、电盘柜。增加上下热板、隔热板、中心机构（新型）及相应热工管路，保证改造后结构、备件与桂林63.5”硫化机具有通用型。
1、 调模机构、热板改造：
1.1拆除原有调模机构，调模机构各部分重新修理组装备用 。
1.2采用新型中心机构（即下环两个水缸，上环一个水缸），采用动力水驱动，使用位移传感器控制上环升降位置（取消定型套）。上环水缸独立设计，保证与内压无串压及泄漏现象。所有与下热板安装尺寸保证与原有一致。
1.3蒸汽室由原来的上下蒸锅改造成上下热板结构，重新制作2块上热板、2块下热板，上下热板/模套蒸汽管路使用旋转接头连接规格为3/4”。
1.4上下热板的生产要符合一类压力容器的技术要求(并必须提供压力容器资质证)，热板精度要求：耐压不低于1.2MPa，表面温度差16个点±1度；
1.5上下热板底平面隔热板要求采用FH—2型，隔热板厚度30mm，制作上下保温罩，整个硫化室保温罩保温效果良好，表面温度不高于室温10℃。下热板采用4个定位螺栓固定保证上下对中精度。
1.6调合模力齿轮轴处需要有锁紧装置，防止长时间使用出现合模力变化。
2、 改造控制系统：
2.1使用原有控制柜保留盘内原有电控，盘内外需要重新布线和接线，布线和接线需严格按照电器接线的统一标准进行，做到信号清晰、避免干扰、总盘和分线盒进线孔要密封防止进汽进水。
2.2原主令控制器控制改为编码器控制（乙方负责）。
2.3原限位开关控制改为接近开关控制（开、合模极限除外），活络模伸缩采用耐高温接近开关。
2.4改造过程中所需压力变送器、电器转换器、电阻全部由甲方提供。
2.5改造气控柜，气柜内电磁阀、选择阀、铜管接头、气动三联件、铜管、调压阀等都由乙方提供选用SMC、亚德客的产品，气控柜改造形式按照桂林63.5”硫化机气柜样式改造（电磁阀VT307-02   6件，4V220-08 压力：0-0.9MPA  1件  4V210-08  压力：0.15-0.8MPA  1件  3V210-08    22件  选择阀XZF-08 A型  2件  空气组合元件AC40-03带压力表  2件  空气过滤器AF40-03  1件    过滤减压阀AW30-02  1件）电柜内连接外围铜管布置合理、排列整齐、便于维护。
2.在满足原工艺要求的所有功能基础上，按甲方要求对外压回水管路进行改造（改造的配件全部由甲方提供）。
三、    主机大修：
1、更换所有传动轴套（包括：大齿轮长套、大齿轮短套、连杆上套、连杆下套、中间轴内套、中间轴外套、减速机轴套等），所有轴套为离心浇铸，材质为ZQSn10-1；铜套由乙方提供，铜套精加工可以由甲方配合（所有废旧铜套在合同中折价归乙方所有）。
2、主机基础松动，需要重新挖基础重新灌浆，乙方负责设备搬迁、找正、找平，甲方负责土建方面的工作，甲方提供斜铁。
3、检修墙板辅滚轮轨道，更换主机墙板主滚轮轨道，成对镗铣左右墙板轨道，确保左右墙板同步，保证开合模运转平稳。
4、检修或更换主机主辊及附辊，保证设备运行平稳，校正附滚支臂，主辊轮若磨损严重需要更换。
5、检测并修理各传动轴与齿轮键的配合，如齿轮磨损严重则需更换，确保主机运转平稳。
6、更换所有水缸、气缸密封件，要求无泄漏
7、检测校正底座平面度，调整横梁下平面与机台的平行度，如出现明显变形及腐蚀现象，需外协修理时此项费用由甲方负责，如需简单焊接打磨可完成修复由乙方负责。
8、检修机械手装胎机构，更换立柱磨损铜套，要求机械手升降灵活无异声。检修机械手抓片，更换磨损导向铜套或轴承。
9、将内压回管路改造成不锈钢管路，负责大修时管路的拆卸、组装；要求热工管路布置合理、排列整齐、便于维护，管道、阀门达到无泄漏标准，施工中如需要材料由甲方提供。
10、改造活络模水缸，更换活络模活塞为Ф305*60材质为铜质，活络模水缸缸筒规格φ305*629，活络模水缸缸座与63.5”桂林活络模缸座通用（缸座与横梁之间连接为4孔或6孔连接），横梁上孔需要由Ф100改为Ф125孔，活络模水缸及缸座为不锈钢材质。
11、改造卸胎机构，使用原有的卸胎机构，如轨道架、导轨、导轨架等如有磨损、变形等问题则需要更换。 更换卸胎机构所有的铜套，翻转架歪斜严重需要重新整改，卸胎滚胎架的无动力滚筒如有缺失则由乙方负责提供，保证卸胎机构动作灵活。
12、检修下环机构，更换下环机构轴座磨损铜套，保证左右下环水缸位置同步。
13、施工完成后需要对硫化机各个部位按照原先的颜色使用设备专用漆重新喷涂。
14、施工完成后需要对硫化机热工管路进行保温，保温材料由甲方提供。
四、精度要求：
1、   主机启闭平稳，上横梁在主电机制动后，其惯性下滑量不大于15mm；无异声无别劲现象。
2、   润滑系统良好，符合润滑标准。
3、   管路、线路横平竖直；焊口光滑平整；各风、水、汽管道、阀门及连接处达到泄漏标准。
4、   机体、现场整洁，无油污及杂物。
5、   合模死点时，上横梁下平面与底座上平面的平行度≤0.5mm。
6、   装胎机构中心线与中心机构的同轴度≤φ1.0mm。
7、   抓胎器与下热板上平面的平行度≤1.0mm。
8、   装胎机构中心线与中心机构的同轴度重复精度为±0.2mm/10次。
9、   活络模水缸活塞杆与中心机构中心的同轴度≤φ1.0mm。
10、 轴套间隙符合下表（mm）